湛江優質銅粉廠家

電解法生產的呈樹枝狀，具有純度高、比表面積大、壓制性好的優點，是銅粉生產的主要方法之一。其生產工藝與銅電解精煉相似，陰、陽極均采用電解銅板，以硫酸銅和硫酸混合溶液為電解液。但與銅電解精煉又存在不同，電解采用更高的電流密度和更低的銅離子濃度，使得陰極上氫與銅同時析出，從而得到細而疏松的純銅粉末[2]。然而，電流密度高，必然導致電解銅粉的槽電壓升高；同時，在陰極發生的析氫反應，將導致電流效率降低。

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純Cu粉的摩擦因數明顯高于合金Cu粉，主要是因為以合金的摩擦材料含有較多的合金元素和雜質，相比于純Cu粉來說，其在與硬質顆粒的結合過程中對摩擦性能的改善效果不明顯。對于3種純Cu粉而言，由于電解Cu粉為樹枝狀微粉，試樣在摩擦的過程中表面溫度迅速升高，發生局部軟化使得表面的抗剪切強度降低，因此試樣1的摩擦因數低。

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分別以電解銅粉、氧化鋁彌散強化和鐵鉆銅預合金化銅粉為基體，用粉末冶金工藝制備銅基摩擦材料，研究了對材料摩擦磨損性能的影響。結果表明，氧化物彌散相和合金元素的布在，影響摩擦膜的成分、厚度和硬度，進而影響摩擦系數。在銅基體中彌散分布的氧化鋁陶瓷粒子起穩定摩擦過程、增大摩擦系數的作用，使材料表現出良好的摩擦系數穩定性；但是，脫落的硬質磨粒使材料的磨損量較大。

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末冶金摩擦材料主要是由基體銅、摩擦組元、潤滑組元等制備的金屬基復合材料，其中作為基體相的Cu粉類型對摩擦材料的綜合性能具有顯著影響。王曄等分別采用電解Cu粉、氧化鋁彌散強化Cu粉和Fe-Co-Cu預合金化Cu粉為基體，采用粉末冶金工藝制備銅基摩擦材料，發現分散在中的氧化鋁陶瓷顆粒起到穩定摩擦和增大摩擦因數的作用，因此該材料表現出良好的摩擦穩定性，然而，脫落后的硬質顆粒增加了材料的磨損量；Fe-Co復合強化的銅基材料由于穩定的氧化膜存在，使得材料呈現出較小且穩定的磨損量。

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用電解法生產的，具有樹枝狀的微觀形狀，還有比表面發達、純度高、成形性能好等特點，因而廣泛應用于粉末冶金制品、電碳制品、銅基摩擦材料、金剛石制品和電工合金等生產領域，目前在我國仍有廣闊的市場。然而，用電解法生產有著嚴重污染環境和能耗高的缺點。